1.精度不高的原因有模切板本身的问题，也有来自印刷品的问题。手工制作的模切板，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。
解决办法：选择先进的制板方式，提高模切板的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2.模切压痕产生爆线和暗线
“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。一般是由模切板和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切板排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。
解决方法：选择合适的模切板；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。
另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。
3.压痕线跑位．不饱满
压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。分别采用更换模切板和加大模切压力的方法可改善此问题。
4.模切起毛，起尘
在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。这是由于在模切合压时，模切板上的胶条、压痕钢线对纸张产生了拉力，纸张在未被完全切穿时被产生的拉力拉断出现了毛边。
解决这个问题首先要根据纸张选用不同类型的模切刀。模切刀包括直纹刀和横纹刀，两种纹路的刀锋又有高矮之分。刀锋形成的纹路和高矮不同，直接关系到不同类、别纸张的模切质量和模切刀的使用寿命。在避免纸毛方面，直纹刀比横纹刀好；在使用寿命上，矮锋刀比高锋刀好。在模切覆膜卡纸时，应选用直纹高锋刀，且要求刀锋是磨制的，最好不要采用压凹凸一次成型工艺，否则压力太大会对模切产生很大影口向。而在加工普通卡纸时宜选用矮锋刀，并根据纸张纤维质量来决定刀锋的纹路。当模切纤维较差或较粗的纸张时选用直纹刀，纤维质量较好时可选用横纹刀，以提高刀的使用寿命，
还可以在离压痕钢线较近的模切刀处贴60°的拱形胶条，减小模切合压时距模切刀近的压痕钢线对纸张的拉力。如模切定量为300g／m2的纸张时通常选用0.4mmx1.3mm的压痕线、23.4mm高的压痕钢线，如遇此故障则可以改用0.4mmx1.2mm的压痕线。23.3mm高的尖头压痕钢线。这样一来，减小了模切合压时对纸张的拉力，起毛问题基本可以得到解决。
5.模切”糊板”
模切”糊板”是指纸张粘连在模切板上。产生这种故障的原因有：模切刀周围粘贴的海绵胶条密度过小或硬度过小，回弹力不足；模切刀刃口不锋利，纸张过厚，引起夹刀或模切时粘刀。可根据模切刀的分布情况，合理选用不同硬度的海绵条或更换模切刀。
6.模切“散板”
模切散板主要与制板工艺及海绵胶条有关。如果活件形状复杂或排列活件很多，而模切板上的连点既小又少，则很容易造成模切时散板。对此，要适当增加连点数量。另外，制作模切板时尽量将印品长度方向与输纸方向保持一致。模切板上粘贴的脱纸海绵胶条硬度小，太软，不能使纸张顺利脱离模切刀或压痕钢线，也会造成散板。解决办法是换成硬度大、弹性好的优质海绵胶条.
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