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常见问题

模切压痕的流程及参数

模切压痕工艺的流程为:

        上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。

        加工工艺过程

        以模切压痕加工的主要对象--纸盒为例,一般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制盒的过程。

        在模切压痕之前要制作模压版,模压版的格位必须与印刷的格位相符;而后在模切机上利用模压版技工艺流程对印后纸板进行加工。

        将制作好的模压版,安装固定在模切机的版框中,初步调整好位置,获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。上版前,要求校对模切压痕版,确认符合要求后,方可开始上版操作。

        接着调整版面压力。一般分两步进行。先调整钢刀的压力:垫纸后,先开机压印几次,目的是将钢刀碰平、靠紧垫版,然后用面积大于模切版版面的纸板(通常使用400~500g/m2)进行试压,根据钢刀切在纸板上的切痕,采用局部或全部逐渐增加或减少垫纸层数的方法,使版面各刀线压力达到均匀一致;再调整钢线的压力;一般钢线比钢刀低0.8mm,为使钢线和钢刀均获得理想的压力,应根据所模压纸板的性质对钢线的压力进行。调整在只将纸板厚度作为主要因素来考虑时,一般根据所压纸板的厚度,采用理论计算法或以测试为基础的经验估算法来确定垫纸的厚度。

采用理论计算法计算势纸厚度的公式如下:

         X=(钢刀高度-钢线高度)-h

         式中:X为垫纸厚度;h为被压切纸板的厚度。

        规矩是在模切压痕加工中,用以确定被加工纸板相对于模版位置的依据。在版面压力调整好以后,应将模版固定好,以防模压中错位。确定规矩位置时,应根据产品规格要求合理选定,一般尽量使模压产品居中为原则。

        在确定并粘贴定位规矩以后,应先试压几张,并仔细检查。对折叠式纸盒,还应作成型规格、质量等项检验。

        橡皮粘塞在模版主要钢刀刃。的两侧,利南橡皮弹性恢复力的作用,可将模切分离后的纸板从刃口部推出。橡皮应高出刀口3~5mm。

    1-衬空材料2-钢刀3-橡皮

        在一切调整工作就绪后,应先模压出样张,并作一次全面检查,看产品各项指标是否符合要求,在确认所检各项均达到标准,留出样张后,即可正式开机生产。每工作一天,应重新对产品各项要求检查一次,以便及早发现问题并进行处理。

        对模切压痕加工后的产品,应将多余边料清除,称为清废,也称落料、除屑、撕边、推芯等,即将盒芯从坏料中取出并进行清理。清理后的产品切口应平整光洁,必要时应用砂纸对切口进行打磨或用刮刀刮光。

        清理后再进行成品检查,在产品质量检验合格后,进行点数包装,点数中剔除残次品,其误差一般不得超过万分之二至万分之三。

    工艺参数及其影响

        模切压痕加工中的主要工艺参数有模切压力、工作幅面尺寸和模切速度。

        模压机工作能力的大小是由模切压力大小来决定的,在模压加工中,由于加工对象及各项要求不同,一般应领先计算模压所需的力,借以选择和调整机器,并指导模压加工。

        确定模切压力大小的方法有多种,模切压力的理论计算公式如下:

    P=KσA

         式中:P为模压所需要的力;σ为模压中单位面积剪切应力值,其参考值见表13-l;A为模压分离面的实际面积,可根据模切材料厚度和周长来计算;K为考虑模压过程的实际条件和各种技术因素影响的系数,K值范围在0.76~1.34之间。

        在工厂实际生产中,往往以试验法来确定各单位长度上的模切力F的数值,然后再计算模切压力的大小,即先在试验材料用的压力机上装上一定长度的钢刀和钢线,再放上需加工的纸板,对纸板加压,直到切断和压出要求的线痕为止;记下此时压力只的读数,重复10次,取其平均值,再将测得的压力P;除以切口和压线的总长度l,即可求得单位长度的平均模切力F=P1/l。

        纸板厚度(mm)<0.5<1.5<3.0<4.5>4.5

        模压中单位面积剪切应力值σ(kgf/mm2)<1411~1310~129~10<9

        所需的模切压力可用下式计算:

        P=K1·L·F

        式中:P为模切压力;L为模切周边总长(包括切口和压线);F为单位长度切口和压线的模切力;K1为考虑实际生产中各种不利因素的系数,取K1=1.3。

        工作幅面的大小从另一角度反映了模切机的工作能力,根据所能加工幅面的大小,模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格,其具体尺寸随不同的生产厂家而略有不同。模压速度与模切机的工作频率有关,是直接影响模切压痕生产率的工艺因素,而且一般说来,模压速度增加,模切压力也会有所增加。

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